一、五金沖壓件爲什(shén)麽會出現翻料扭曲？

沖壓件在級進模中，通(tōng)過沖切沖壓件周邊餘料的(de)方法，來(lái)形成沖件的(de)外形。沖件産生翻料、扭曲的(de)主要原因爲沖裁力的(de)影(yǐng)響。沖裁時(shí)，由于沖裁間隙的(de)存在，材料在凹模的(de)一側受拉伸（材料向上翹曲），靠凸模側受壓縮。當用(yòng)卸料闆時(shí)，利用(yòng)卸料闆壓緊材料，防止凹模側的(de)材料向上翹曲，此時(shí)，材料的(de)受力狀況發生相應的(de)改變。随卸料闆對(duì)其壓料力的(de)增加，靠凸模側之材料受拉伸（壓縮力趨于減小），而凹模面上材料受壓縮（拉伸力趨于減小）。沖壓件的(de)翻轉即由于凹模面上的(de)材料受拉伸而緻。所以沖裁時(shí)，壓住且壓緊材料是防止沖件産生翻料、扭曲的(de)重點。

折彎時(shí)沖壓件産生翻料、扭曲的(de)原因及對(duì)策： 1沖裁時(shí)産生的(de)沖件毛邊所緻。需研修沖切刃口，并注意檢查沖裁間隙是否合理(lǐ)。 2沖裁時(shí)已産生沖件的(de)翻料、扭曲變形，導緻折彎後成形不良，需從沖裁下(xià)料工位著(zhe)手解決。 3折彎時(shí)沖壓件失穩所緻。主要針對(duì)U形及V形折彎。此問題的(de)處理(lǐ)，對(duì)沖壓件進行折彎前的(de)導位、折彎過程中的(de)導位，以及折彎過程中壓住材料防止沖壓件在折彎時(shí)産生滑移是解決問題的(de)重點。

二、五金沖壓件爲什(shén)麽會引起撕裂？   

五金沖壓件常見的(de)撕裂、歪斜形式 中間護面支架沖壓工藝流程爲：落料沖孔--沖孔切口--翻邊成形--切口--翻邊。中間護面支架成形過程中發生撕裂、歪斜的(de)形式多(duō)種多(duō)樣，其撕裂部位主要分(fēn)布在制件孔型處，側壁拐角處R圓弧與壁頸交界處等，因沖壓成形與生産工藝條件的(de)差異，各斷裂部位所占的(de)比例不同。撕裂可(kě)以是一次性成形撕裂，也(yě)可(kě)以是由于疲勞裂紋即隐形裂紋發展引起的(de)撕裂。

原因分(fēn)析,：根據現場(chǎng)的(de)實際情況，通(tōng)過檢查制件撕裂部位、斷口形态及擠傷程度，認爲引起制件撕裂、歪斜行爲主要體現在翻邊成形工序，引起此工序現象發生的(de)原因如下(xià)：   

1. 成形工藝參數執行不到位 ,在制件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的(de)制件必須緊密貼合在一起，在機床滑塊下(xià)滑時(shí)壓迫闆料塑性變形而實現成形。但現在由于壓制出的(de)制件存在質量不穩定等缺點，就說明(míng)機床壓力在生産過程中處于壓力跳動不均衡狀态。究其原因，主要是加工技術人(rén)員(yuán)未按工藝指定要求在這(zhè)一階段及時(shí)對(duì)機床壓力進行調整，或者是在每個(gè)班次的(de)交接時(shí)，沒有相互溝通(tōng)機床壓力穩定性信息，而導緻制件質量不穩定。   

2.翻邊成形模具設計缺陷 ,該模具爲一模雙腔左/右件公用(yòng)，由于本工序内容除翻邊外，還(hái)兼備形狀成形内容，加之制件特殊複雜(zá)，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導緻模具結構條件成形行程大(dà)，壓料面積小。設計人(rén)員(yuán)在最初模具設計時(shí)，僅考慮到了(le)壓料面小這(zhè)一特征，卻忽視了(le)壓料芯成形導滑行程。 

根據我公司沖壓質量管理(lǐ)的(de)實踐經驗，小編總結了(le)五金沖壓件産品制作過程中的(de)常見問題原因及對(duì)策，希望能夠對(duì)沖壓工廠同行制件質量的(de)提高(gāo)提供一些有益的(de)參考。